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天桥嘉成徐工基础智能切割下料分拣产线交付投产
发布时间：
2025-10-22 00:00
来源：
在“鲜见人影”的徐工基础智能制造基地，随着生产作业指令“一键启动”，空中、地面错落有致的先进装备交互运转，一张张钢板陆续从仓库出发，经过吸附上料、接驳调度、激光切割、分拣码垛、废料清理等工序流程，最终分类成为各种规格的零部件。全程智能作业，无需人工参与，场面壮观震撼。
——由天桥嘉成打造的徐工基础智能切割下料分拣产线交付投产后，产能大幅超出预期，自动化、信息化、数字化程度达到业内领先水平。
行业痛点：传统制造转型之困
工程机械行业作为典型的重工制造领域，长期沿用传统离散型生产制造模式，生产工艺链条长、环节多，大量依赖人工作业，整体智能化水平较低。尤其在切割下料等前端备料环节，普遍存在以下痛点：
1.库区管理粗放：物料规格型号繁杂，堆放混乱无序，频繁倒垛找料效率低下，库存周转缓慢。
2.物流衔接不畅：受制于离散型工艺布局，物料转运依赖人工，难以实现精准按需配送，导致设备空转等待，影响整体效率。
3.生产效率低下：全程依赖人工作业与管理，缺乏高级计划排程与智能调度机制，工序节拍不匹配，设备产能利用率低。
4.人员作业风险高：岗位劳动密集，人力成本攀升，劳动强度大，安全事故易发。
5.材料浪费严重：因排版规划不合理，产生大量边角余料，加之余料管理缺乏系统性，导致资源闲置与成本持续上升。
破局之道：天桥嘉成智能切割下料分拣产线整体解决方案
针对以上痛点，天桥嘉成为徐工基础制造基地打造的智能切割下料分拣产线，高效融合了钢板搬运无人天车、智能高级排程算法、全幅面高精喷码装备、自动清渣排屑系统、AI分拣码垛系统等核心技术和高端装备，实现了从钢板来料入库、存储、上料、喷码、切割，到大小件分拣码垛、废料处理及空托盘回流的完整闭环智能化。极大减少了传统模式下钢板搬运、钢板对中、部件分拣等环节的重体力劳动和人为误差，应用效果显著。
1.生产效率大幅提升
生产成本整体降低10%，效率提升25%，客户订单交付时间缩短20%。
2.人员投入有效缩减
传统切割下料方式需20人操作和维护，本产线作业仅需6人进行监管和维护，人员缩减70%以上。
3.数字化水平大幅提升
产线与上层MES系统无缝衔接，自动分解并动态调整生产作业指令，实时监测反馈各作业单元的运行状况、异常预警、维护保养等数据信息，可为工艺优化决策、提高设备利用率提供重要依据。
攻坚之路：以技术硬核与团队使命赢得信任
该产线系统集成复杂、技术难点多、自动化要求高，极具行业示范意义。天桥嘉成项目团队从设计之初就做好了打硬仗、闯难关的充分准备。
设计阶段：紧扣客户需求，对工艺布局、系统架构、专机治具等进行个性化定制和仿真验证，突破多项技术壁垒。
调试阶段：统筹推进单机调试与整线联调，确保设备、人员、应急措施“三到位”，反复测试，持续优化，力求每一处细节都达到最优状态。
达产冲刺阶段：团队实行岗位轮换，昼夜不停，24小时陪产调优，以严谨的工作作风与扎实的专业技术应对各类变数，最终确保产线顺利投产。
正是这种精益求精、不畏挑战、团结协作的工匠精神，铸就了产线的高效品质，也赢得了徐工集团的高度认可。
天桥嘉成为徐工基础制造基地交付的智能切割下料分拣产线，打造了一个高效、柔性、安全、可靠的现代智能制造样板工程，为传统离散型制造业提供了可复制、可推广的自动化范式。
未来，天桥嘉成将继续深耕智能制造领域，以自主创新为引擎，以高效交付为目标，与行业伙伴共同推动中国制造向中国智造跨越。